현재 대부분 오더체인지가 많은 공장 내 작업자의 가장 큰 고민은 속도와 로스(Loss) 중에서 택일 하는 것입니다. 

"로스를 고려하면 오더체인지 시 속도를 늦춰야하고, 생산성(속도)을 고려하면 로스증가는 불가피하다." 라는 게 작업자의 고민입니다.  

-. 로스 

동일한 폭의 라이너지와 골심지의 정중앙 합지가 되면 트림사이즈를 최소화할 수 있습니다. 

오더체인지 시 로스(불가피하게 큰 사이즈의 트림)를 줄이기 위해서는 센터맞춤 합지를 해야 합니다. 

이를 위해서는 육안으로 확인하여 밀롤스탠드의 위치를 잡는 작업자의 실수를 줄여야 하는데, 이를 확인할 방법은 싱글페이서에서 합지된 상태를 확인하는 것입니다. 

이런 시간 손실에서 발생하는 로스를 그나마 줄일 수 있는 방법은 생산속도를 줄이는 것이 었습니다. 

-. 속도

생산성을 중요시하는 공장이라면, 작업자는 속도를 줄이지 않기 위해서 오더사이즈보다 훨씬 큰 사이즈의 종이를 사용하여 생산을 하는 경우가 많습니다.  

이 경우, 오더체인지 시 밀롤스탠드 위치제어에서 좀 더 자유로울 수 있습니다만 트림사이즈가 커지는 단점이 발생하게 됩니다.     

Wet End에서 위의 두마리 토끼를 잡을 수 있는 방법은 바로 WACS와 RCD를 설치하여 완벽한 센터맞춤 생산방식을 구현하는 것입니다. 

1. Wet End 폐지 발생 감소 및 속도 증대 (WACS + RCD)

RCD는 페이퍼롤 체인지 시, 작업자가 정한 센터라인으로 +/-1mm의 오차 범위 이내로 정확하게 정렬하기 때문에 

싱글페이서에서 합지를 확인하는 작업이 필요 없으며, 이를 위한 감속 또한 필요 없게 됩니다. 

브릿지 웹가이드인 WACS와 바닥지 RCD를 함께 사용하면, 오더체인지 시에도 위치변경을 최소화할 수 있습니다. 

오더체인지 시 브릿지웹의 잦은 위치 이동은 좌우 장력 불균형을 발생하게 만들고 이는 프리히터에서 균일하지 못한 열전달의 원인이 됩니다. 

대부분의 타사제품은 바닥지의 밀롤스탠드의 위치를 보고 브릿지웹이 따라가도록 설계되었는데, 

이는 페이퍼롤 체인지 시 밀롤스탠드의 위치가 바뀔 수 있고, 결과적으로 브릿지웹의 잦은 위치 이동을 야기합니다. 

온도에 민감하에 반응하는 종이의 특성을 볼 때, 이는 결과적으로 원단의 품질에 악영향을 미치게 됩니다. 

그래서 원단의 흐름을 자주 바꾸는 것은 품질에 이로울 것이 없으며 오히려 해로울 수 있습니다. 

RCD와 WACS의 센터맞춤 방식은 이를 고려해서 원단의 움직임을 최소화하도록 설계되었습니다. 

2. Dry End 폐지 발생 감소 및 속도 증대 (Trim Saver)

글루머신을 지나 더블베커로 들어가는 원단은 벨트의 불규칙적인 움직임 또는 열판의 마모, 멀리는 커터의 풀롤 등의 불균일한 인력에 영향을 받아서 불규칙적인 좌우 움직임을 보이는 경우가 많습니다. 

오랜 기간 사용 시 마모되는 부품들(캔버스벨트, 풀롤 등)의 마모 차이로 인해 원단에 미치는 장력의 차이가 발생하고 이는 결과적으로 원단 흐름에 영향을 미치기 때문입니다. 

이는 대부분의 골판지 생산라인에서 발생하는 불가피한 흔한 일입니다. 

오더 체인지 시 원단 흐름의 좌우 이동에 따라 작업자는 슬리터스코어의 위치를 조정합니다. 

이를 최소화하기 위해서 슬리터스코어 앞에 슬리터스코어 위치제어 장치를 설치하여 해결하고자 시도합니다만 실패하는 경우가 많습니다. 

원단 흐름 속도에 맞게 빠른 대응이 어렵기 때문입니다. 이를 해결하고자 오더체인지 시 부득이하게 속도를 줄이곤 합니다. 

이를 해결하기 위해서 제미스코의 트림세이버는 타사가 모방할 수 없는 레이저스캐너에 의한 빠르고 정밀한 슬리터스코어 위치제어 외에도 

유일하게 자체 원단 가이딩 기능을 갖추고 있습니다. 

원단 가이딩 기능 때문에 슬리터스코어 좌우 이동을 최소화할 수 있고, 오더체인지 시 속도를 줄이지 않아도 됩니다. 

RCD, WACS, Trim Saver의 도움으로 

작업자는 안전하게 최소 트림사이즈에 맞는 지폭의 원단으로 로스를 최소화하며, 동시에

평균 생산 속도에서 큰 편차 없이, 

균일한 양질의 제품 생산을 할 수 있습니다.